當全球電池企業(yè)競相攻克固態(tài)電池技術時，量產(chǎn)之路始終卡在制造環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)濕法工藝面對固態(tài)電解質時暴露出明顯短板：硫化物電解質遇溶劑分解的毒性風險、固-固界面阻抗失控、烘干工序能耗居高不下，據(jù)測算，僅電極涂布和干燥環(huán)節(jié)就占鋰電池生產(chǎn)總能耗的30%以上。

面對這些行業(yè)共性難題，曼恩斯特從制造端重構生產(chǎn)邏輯，將干法工藝作為核心突破口，推出固態(tài)電池極片制造解決方案：從制膜，到電極制備，再到固態(tài)電池前段產(chǎn)線，不僅自研關鍵設備，還構建起一整套以干法工藝為主的前段產(chǎn)線。

其中，全陶瓷雙螺桿纖維化、14輥雙面壓延、濕法電解質薄涂三大核心自研設備，構建起了該固態(tài)電池極片制造方案的技術護城河，助力固態(tài)電池走向大規(guī)模量產(chǎn)。

曼恩斯特干法工藝的核心設備創(chuàng)新始于纖維化環(huán)節(jié)。曼恩斯特自研的全陶瓷干法雙螺桿纖維化機，采用陶瓷機筒內襯與螺紋元件，從根源杜絕金屬異物引入，保障電芯安全性和長循環(huán)壽命。陶瓷材質賦予設備卓越的耐磨性，使用壽命≥18,000小時；同時其模塊化積木設計便于拆卸清洗，靈活適配小試、中試到量產(chǎn)不同階段需求。

在PTFE粘結劑的19℃相變溫度窗口，設備精準施加剪切力，將PTFE晶體撕裂為納米級纖維網(wǎng)絡，高效實現(xiàn)原料的纖維化，形成穩(wěn)定均勻的電極骨架。雙端支撐結構有效減少軸撓度變形，中試線處理量達150L/h。這一技術突破不僅解決金屬污染導致的電池微短路風險，更為后續(xù)均勻成膜奠定基礎。

均勻性控制是干法工藝應用的另一難關。為了保證極片原料成膜品質，曼恩斯特引入14輥雙面同時成膜工藝，實現(xiàn)雙面同時均勻成膜。配套的鋼帶預成膜機構采用斜模壓縮設計，可以對多輥壓延設備提供持續(xù)、定量、穩(wěn)定的喂料，將顯著提高膜片的壓實密度以及膜厚、密度均一性。

實測表明，該成膜工藝將膜厚波動壓縮至±3μm，這一精度水平遠超傳統(tǒng)單面成膜工藝，為高一致性極片量產(chǎn)提供可能。

對于成膜壓延設備，小試線中試線可以選用單面成膜復合設備，中試線和量產(chǎn)線可以選用雙面成膜復合設備。雙面成膜復合一體機一體化設計使得復合過程更加緊湊、高效，提高了生產(chǎn)效率，精確的張力測量和調節(jié)機構確保了復合過程中的張力穩(wěn)定，避免了膜片變形或起皺的問題，自動收卷機構能夠準確地將復合好的膜片卷成合適大小的極片膜卷，降低了操作難度和人工誤差。

固態(tài)電解質在涂布前需經(jīng)過砂磨機處理，使電解質粉體更細膩，進一步提升電芯的整體性能。在極片上薄涂固態(tài)電解質層時，曼恩斯特采用濕法狹縫涂布技術與砂磨機處理工藝，實現(xiàn)非接觸式薄層涂布，并采用“正面涂覆→烘烤→反面涂覆→烘烤”的雙面涂布工藝，有效避免界面混溶問題，確保固態(tài)電解質層的均勻性和穩(wěn)定性。

值得一提的是，固態(tài)電池設備的集成化是曼恩斯特明確的發(fā)展方向。通過將加料、混料、纖維化、制膜、輥壓、分切和收卷等環(huán)節(jié)整合在一組設備中，不僅可以減少物料在各工序間的流轉時間，還可以有效提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品一致性。

通過自研關鍵設備構筑技術閉環(huán)，曼恩斯特為行業(yè)提供了以干法工藝為主的前段產(chǎn)線選擇，驗證了一條可落地、可量產(chǎn)的路徑。

未來，曼恩斯特將持續(xù)深化干法工藝與設備集成的協(xié)同創(chuàng)新，突破固態(tài)電池制造的成本與技術瓶頸，攜手產(chǎn)業(yè)鏈伙伴邁入更安全、更高性能的固態(tài)電池量產(chǎn)進程。